BMC é unha abreviatura deComposto de moldeo a granelEn inglés, o nome chinés é Bulk Molding Compound (tamén chamado: un composto de moldeo a granel reforzado con fibra de vidro de poliéster insaturado). O composto de moldeo a granel é unha mestura física complexa que consiste en resina líquida, axente de baixa contracción, axente de reticulación, iniciador, recheo, flocos de fibra de vidro de corte curto e outros compoñentes. En condicións de temperatura e presión, prodúcese a reticulación do poliéster insaturado e o estireno, unha reacción de polimerización. Baixo temperatura e presión, o poliéster insaturado e o estireno reticúlanse e cúranse mediante unha reacción de polimerización. As súas excelentes propiedades mecánicas e eléctricas, así como a súa resistencia á calor e as súas boas propiedades de procesamento, son amplamente utilizados en electrodomésticos, instrumentación, fabricación de automóbiles, aviación, transporte e industrias da construción.
Sistema de formulación
1. Resina de poliéster insaturado: con resina especial smc/bmc, principalmente m-fenil arriba, resistencia ao impacto, resistencia á corrosión, resistencia ao arco, axeitada para a produción de produtos en bloque ou anisotrópicos
2. Axente reticulante; con estireno monómero, a cantidade de ata o 30% ~ 40%, dependendo do contido de dobres enlaces no poliéster insaturado e da proporción de dobres enlaces trans e dobres enlaces cis, unha alta proporción de monómeros reticulantes, pode obter un curado máis completo
3. O iniciador con axente de curado a alta temperatura, peroxibenzoato de terc-butilo (TBPB) pertence ao axente de curado a alta temperatura de uso común, cunha temperatura de descomposición líquida de 104 graos e unha temperatura de moldeo de 135 a 160 graos.
4. Resinas termoplásticas de uso común con axente de baixa contracción, que empregan a expansión térmica para compensar a contracción do moldeo. En xeral, a taxa de contracción dos produtos debe controlarse entre o 0,1 e o 0,3 %, polo que a dosificación debe controlarse estritamente.
5. Materiais de reforzo: xeralmente úsase un acoplamento procesado de fibras curtas de 6 ~ 12 mm de longo 6 ignífugo usando a base de Al2O3.3H2O, engadindo unha pequena cantidade de novo ignífugo que contén fósforo, a alúmina hidratada tamén desempeña o papel de recheo 7. Os recheos poden reducir o custo de mellorar as propiedades eléctricas e a ignifugación. O carbonato de calcio é o recheo máis utilizado con bo rendemento xeral, xeralmente en forma de micropo fino despois do tratamento de acoplamento e logo engadido.
Proceso BMC
1. Preste atención á secuencia de adición de materiais. Mesturado nunha amasadora tipo Z, a amasadora ten un dispositivo de quecemento; se a mestura é uniforme, pódese observar se a pasta de cor ou o carbono coloran uniformemente, uns 15 ~ 18 minutos.
2. Fibra de vidro de corte curto para unirse á última, cedo para unirse a un gran número de fibras rotas, o que afecta á resistencia da
3. O material BMC debe almacenarse a baixa temperatura, xeralmente a 10 graos Celsius, a temperatura é alta, a resina insaturada é fácil de reticular e curar, e logo o procesamento de moldeo presenta dificultades.
4. Temperatura de moldeo: 140 graos aproximadamente, a temperatura do molde superior e inferior de 5 a 10 graos, presión de moldeo de 7 mpa aproximadamente, tempo de retención de 40 a 80 s/mm
Diagnóstico industrial
1. Rachaduras no produto: o problema de rachaduras no produto é común, especialmente en condicións de baixas temperaturas invernais. As chamadas rachaduras refírese aos produtos por tensión interna, impacto externo ou condicións ambientais e outros impactos na superficie ou rachaduras internas.
2. Solución; concretamente a partir das materias primas, a proporción e o proceso a resolver.
2.1 Selección e procesamento de materias primas
1) A resina é a matriz de bmc, resina de poliéster insaturado, éster de vinilo,resina fenólica, melamina, etc. A resina é o produto de curado, coa forza fundamental. Polo tanto, o uso de resina especial smc/bmc, é unha resina de tipo m-fenileno, resina de tipo m-fenileno máis alta que a resina de tipo o-fenileno, polo que ademais da propia resina a contracción é pequena, pode aceptar máis monómeros de reticulación, de xeito que a densidade da densidade aumenta, a taxa de contracción diminúe
(2) Engadir un axente composto de baixa contracción; a taxa de contracción de curado da resina de poliéster insaturado pode chegar ao 5 ~ 8 %, e engadir unha variedade de recheos pode contraerse aínda máis do 3 %. Os produtos xeralmente teñen unha taxa de contracción superior ao 0,4 % para rachar, polo que se engaden resinas termoplásticas e se usan resinas termoplásticas para eliminar a expansión térmica da contracción de curado das pezas. A mestura e disolución de PMMA, PS e monómeros de estireno melloran, polo que a adición de PMMA mellora o acabado. A contracción do produto pode controlarse entre o 0,1 e o 0,3 %.
(3) recheo, retardante de chama, fibra de vidro; lonxitude da fibra de vidro: xeralmente de 6 a 12 mm, ás veces ata 25 mm para cumprir as altas propiedades mecánicas; para cumprir os requisitos de fluidez de moldeo, ata 3 mm. O contido de fibra de vidro é xeralmente do 15 % ao 20 %; para produtos de alto rendemento, ata o 25 %. O contido de fibra de vidro de BMC é menor que o de SMC, pódese engadir máis recheo, polo que o custo é menor para facer recheo inorgánico. Para facer recheo inorgánico, retardante de chama, fibra de vidro e resina teñen unha combinación química entre o uso xeral de axente de acoplamento de silano antes de mesturar, o uso común de KH-560, o efecto KH-570 é bo para unir os sólidos son materiais finos e micronizados, como carbonato de calcio pesado con grao micronizado, tamaño de partícula de 1 a 10 um (equivalente a 1250 mesh)
2.2 Requisitos de dosificación de BMC Para a resina base de BMC, a cantidade non pode ser inferior ao 20 %; a cantidade de iniciador está relacionada coa cantidade de axente reticulante; basicamente, non é necesario engadir adicionalmente a cantidade de axente reticulante. O contido de resina representa un 35 %, ademais da cantidade de axente de baixa contracción para unir, que tamén depende da cantidade de resina. O uso de axente de curado de alta temperatura TBPB, recheo e retardante de chama (hidróxido de aluminio) para unir unha cantidade total de aproximadamente o 50 % é máis axeitado, xa que é o dobre que a resina; se se une demasiado, a resistencia da estrutura pode danarse e racharse facilmente.
2.3 Condicións do proceso de produción
(1) mesturar, en primeiro lugar, ao mesturar o material a mesturar uniformemente, engádese primeiro ao po unha gravidade específica pequena e despois unha gravidade específica grande, o líquido mestúrase primeiro e despois engádese, o iniciador é o último en engadirse, o espesante debe engadirse antes de amasar a pasta de resina e o poliestireno. A fibra de vidro engádese por lotes
(2) Condicións do proceso de moldeo: os parámetros do proceso de moldeo afectan directamente ao produto, tanto se é bo como malo. Normalmente, co aumento da presión de moldeo, a contracción diminúe. Se a temperatura do molde é demasiado alta, formarase unha liña de fusión superficial, o material non será uniforme, a tensión interna será diferente e será doado rachar. Manter a presión durante un tempo de prolongación axeitado axuda a evitar que as pezas rachen.
(3) sistema de illamento de prequecemento: as pezas a baixa temperatura son fáciles de rachar. Polo tanto, o material debe ser prequecido
Data de publicación: 10 de xuño de 2025
