noticias

O proceso RTM ten as vantaxes dunha boa economía, boa capacidade de deseño, baixa volatilización do estireno, alta precisión dimensional do produto e boa calidade superficial de ata o grao A.
O proceso de moldeo RTM require un tamaño do molde máis preciso. O RTM xeralmente usa o yin e o yang para pechar o molde, polo que o erro de tamaño do molde e o control preciso do grosor da cavidade despois de pechalo é un factor clave.

1, Selección de materiais
Para controlar a precisión do molde, a selección de materias primas é un factor importante. A produción deMolde RTMO revestimento de xel utilizado no molde debe ter unha alta resistencia ao impacto, alta resistencia á calor e baixa contracción, xeralmente pódese usar un revestimento de xel para moldes de tipo éster de vinilo.
A resina de molde RTM xeralmente tamén require boa resistencia á calor e rixidez, un certo grao de resistencia ao impacto, a contracción é pequena ou próxima a cero. Os moldes RTM con materiais de reforzo de fibra poden usar feltro superficial non alcalino de 30 g/㎡ e feltro de corte curto non alcalino de 300 g/㎡. Cun feltro de corte curto non alcalino de 300 g/m², a contracción do molde é menor que co feltro de corte curto non alcalino de 450 g/m², a precisión dimensional é maior.

2, Control de procesos
A selección de materias primas serve para controlar o tamaño do molde RTM e o grosor da cavidade, unha conexión importante, e no proceso de torneado de moldes, o control de calidade é en calquera momento un proceso máis importante. Se este control de proceso non é axeitado, mesmo se a materia prima cumpre os requisitos de uso, é difícil tornear o molde con dimensións precisas e un grosor de cavidade cualificado.
No proceso de torneado de moldes, primeiro débese ter en conta a precisión do molde de madeira de transición. Para garantir a precisión, ao comezo do deseño do molde de madeira do filtro, pódese usar segundo a taxa de contracción do molde para deixar unha certa marxe de contracción. Ademais, débese prestar atención á transición da superficie da reparación do molde de madeira plana, polo que se deben eliminar as cicatrices da superficie do molde de madeira. As cicatrices e a contracción non consistente da madeira farán que a superficie do molde de fibra de vidro non sexa plana. Para eliminar as cicatrices e as rebabas superficiais, a superficie do molde de madeira debe ser tratada con masilla raspada, xeralmente necesaria para raspar 2 ou 3 veces. Unha vez curada a masilla, use papel de lixa para pulir a superficie ata que cumpra totalmente os requisitos de precisión de tamaño e forma.
A produción de moldes de madeira debe estar disposta a esforzarse, porque en xeral, a precisión dimensional deMolde de FRP en última instanciadepende da precisión do molde de madeira. Para garantir que a superficie do molde de plástico reforzado con fibra de vidro sexa lisa e limpa, xire a primeira peza do molde de plástico reforzado con fibra de vidro, unha capa de xelcoat usando o método de pulverización é máis axeitada.
Ao pulverizar o xelcoat, débese prestar atención a axustar o fluxo de aire da pistola, de xeito que a atomización da resina do xelcoat sexa uniforme e non se mostren partículas. A pistola pulverizadora e a pistola deben estar fóra do molde para non provocar que o xelcoat se colgue localmente, o que afecte á calidade da superficie. Unha vez curada a capa de xelcoat, pégase o feltro superficial. O feltro superficial debe estar fóra do molde para non provocar que o xelcoat se colgue localmente, o que afecte á calidade da superficie.
Despois de curar a capa de xelcoat, pegue o feltro superficial. O feltro superficial debe cubrirse con resina plana, dobrarse ou solaparse e recortarse. Pegue un bo feltro superficial e mergulle o pincel nunha pequena cantidade de resina para que impregne o feltro superficial, prestando atención ao control da cantidade de cola para que poida penetrar completamente na fibra, pero non en exceso. Un alto contido de cola fará que as burbullas non se eliminen facilmente e provocará un curado exotérmico grande, unha gran contracción. A resina da capa de feltro superficial que cura a resina para recoller as burbullas non pode cortar a capa de xelcoat.
Despois de escoller as burbullas, lixar axeitadamente, eliminar as rebabas de fibra de vidro e o po flotante, encolar a man con 300 g/m² de feltro non alcalino de corte curto, aplicando só 1 ou 2 capas de pasta cada vez, para que cure despois do pico exotérmico antes de poder continuar encolando. Pegar ata o grosor requirido, pode colocar o tubo de cobre e colocar o bloque central de illamento. Modular a masilla de resina de perlas de vidro, como a colocación de adhesivo para o bloque central de illamento térmico, co que encher o oco entre o bloque central de illamento térmico.
Despois da colocación, débese usar masilla de perlas de vidro para alisar o oco na superficie do bloque do núcleo illante. Curar a capa do bloque do núcleo illante e logo pegar 3 ou 4 capas de feltro de corte curto, pode pegar o esqueleto de aceiro do molde. Pegar o esqueleto de aceiro, primeiro recocer o esqueleto de aceiro para eliminar a tensión de soldadura e encher o oco entre o esqueleto de aceiro e o molde para evitar que...FRPDeformación do molde co esqueleto de aceiro.
Despois de curar a primeira peza de molde, retírase o molde, elimínase o exceso de bordo voador, límpanse os residuos da cavidade do molde e aplícase a lámina de cera. O grosor da lámina de cera utilizada debe ser uniforme e o alongamento debe ser pequeno. A lámina de cera non debe estar envolta en burbullas de aire; unha vez que haxa burbullas de aire, debe retirarse e volver a pegarse para garantir o tamaño da cavidade do molde. As xuntas de solape deben cortarse e os ocos entre as láminas de cera deben nivelarse con masilla ou cemento de goma. Despois de aplicar a lámina de cera, pódese xirar un segundo molde do mesmo xeito que o primeiro molde. O segundo molde adoita facerse despois de pulverizar o xelcoat e hai que colocar os orificios de inxección e os orificios de ventilación. Dé a volta á segunda peza de molde, primeiro debe retirar o bordo voador, soldar os pasadores de posicionamento e os parafusos de bloqueo para que estea completamente curado despois do desmoldeo.

3, Inspección de mofo e medidas correctoras
Despois de desmoldar e limpar, use cemento de goma para medir o grosor da cavidade do molde. Se o grosor e o tamaño cumpren os requisitos, unha vez finalizado o proceso de esmerilado e pulido, o molde RTM tornearase correctamente e poderá entrar en produción. Se a proba, debido a un mal control do proceso ou outras razóns causadas pola cavidade do molde, non cumpre os requisitos, é necesario volver abrir o molde.
Segundo a experiencia, poden existir dúas solucións:
① raspou un dos moldes, volveu abrir unha peza;
② uso do propio proceso RTM para reparar as características do molde, normalmente un anaco da capa de xelcoat da superficie do molde cincelado, colocado sobre omaterial reforzado con fibra de vidro, a outra peza do molde está fixada á folla de cera, á capa de xel pulverizada e, a continuación, a inxección do molde, para ser curada despois do procesamento do molde, pódese entregar ao seu uso.