noticias

Plástico reforzado con fibra de vidro (FRP)Os barcos teñen as vantaxes de ser lixeiros, de alta resistencia, de resistencia á corrosión e antienvellecemento, etc. Úsanse amplamente nos campos das viaxes, as visitas turísticas e as actividades comerciais, etc. O proceso de fabricación implica non só a ciencia dos materiais, senón tamén un control preciso do proceso para garantir a calidade e o rendemento do produto final.
Proceso de fabricación de embarcacións de plástico reforzado con fibra de vidro
(1) Transformación de moldes:Os moldes empregados neste proxecto son todos subcontratados e, ás veces, necesitan unha transformación sinxela.
(2) Limpeza de mofo:Limpa as escamas de cera e o po da superficie do molde. Limpa cunha gasa todas as partes da superficie do molde.
(3) Axente desmoldante en xogo:Frote uniformemente o axente desmoldante sobre a superficie do molde para formar unha capa fina de revestimento liso, agarde 15 minutos para a seguinte capa de revestimento, cada molde debe repetirse de 7 a 8 veces.
(4) capa de xel de pintura:Pintura de xelcoat no molde, materias primas de xelcoat para resina de xelcoat, uso artificial de pinceis, rolos de cerdas para pintar xelcoat, primeiro pintura uniforme lixeira e despois profunda.
(5) Corte:Usa tesoiras ou unha coitela para cortar o tecido de fibra de vidro á lonxitude axeitada.
(6) Mestura e mestura:Use cuncas medidoras para engadir o axente de curado á resina de poliéster insaturado e mesture ben, de xeito que a resina se condense nun sólido dentro dun certo período de tempo, o proceso de curado a temperatura ambiente sen quentar.
(7) Acumulación de capas:a acumulación de capas do proceso do proxecto de pegado a man e aspirado de dúas maneiras.
Pasta de mans:despois de que a capa de xel solidifique ata certo grao, a resina mesturarase e aplicarase con pincel sobre a capa de xel e, a continuación, precortarasetecido de fibra de vidroestenderase sobre a capa de resina e, a continuación, o rodillo de presión aperta o tecido de fibra de vidro para impregnalo uniformemente de resina e expulsar as burbullas de aire. Unha vez completada e reparada a primeira capa, cepille a resina e coloque de novo o tecido de fibra de vidro, e así sucesivamente ata que se complete o número especificado de capas.
Baleiro:Coloque o número especificado de capas de tea de fibra de vidro na interface do molde e coloque a capa de tea de tea de infusión, o tubo de infusión, pegue a cinta de selado e, a continuación, coloque a membrana da bolsa de baleiro, instale a válvula de baleiro, o conector rápido e o tubo de baleiro, abra a bomba de baleiro para usar a presión negativa que se descargará do aire e, finalmente, o uso de presión negativa será a temperatura ambiente, que se despregará para inxectar a resina na bolsa de baleiro dentro das condicións naturais (temperatura ambiente). Curado, curado, retirando a bolsa de baleiro despois de liberar o molde. Despois do curado, a bolsa de baleiro retírase e desmoldase.
No proceso de colocación de cepillos de fibra de vidro e resina usando un cepillo de rolos, é necesario limpalos de maneira oportuna, limpando con acetona.
(8) colocación de reforzos:segundo as necesidades de reforzo, o material do núcleo córtase no tamaño e a forma requiridos e, a continuación, o proceso de acumulación, cando a capa de acumulación de FRP alcanza o grosor dos requisitos de deseño, mentres que oresina FRPaínda está xelificando, colócase rapidamente o material do núcleo e, canto antes, coa presión axeitada, colocarase o material do núcleo na capa plana de FRP para que o FRP cure, se retire o peso e, a continuación, se acumule unha capa de tecido de fibra de vidro.
(9) pegado de costelas:O casco de FRP divídese principalmente en partes superior e inferior, necesita usar resina etecido de fibra de vidrona parte inferior do molde que se forma a partir das pezas das costelas fixadas no casco, para facilitar a fixación e instalación da parte superior do casco. O principio do pegado das costelas é o mesmo que o da madeira contrachapada.
(10) desmoldeo:O laminado pódese desmoldar despois dun certo tempo de curado e os produtos sacan do molde por ambos os extremos do molde.
(11) Mantemento do mofo:Manteña o molde durante 1 día. Use unha toalla limpa para eliminar o axente desmoldante, aplicando cera 2 veces.
(12) Combinando:Combina as carcasas superior e inferior que foron curadas e desmoldadas, usa adhesivo estrutural para pegar os cascos superior e inferior e monta o molde.
(13) Corte, lixado e perforación:É preciso cortar, lixar parcialmente e furar os cascos para poder montar máis tarde os accesorios e as ferraxes de aceiro inoxidable.
(14) Montaxe do produto:a fibela, a bisagra, os orificios de rosca, o desaugadoiro, os parafusos e outros accesorios, así como o respaldo, a asa e outros accesorios de aceiro inoxidable segundo os requisitos do cliente utilizando parafusos instalados no casco.
(15) Fábrica:O iate montado sairá da fábrica despois de superar a inspección.